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材料成本=耗用的材料數(shù)量×材料的單位成本，其中材料的單位成本包含材料的外購價格（不含增值稅進項稅）、包裝費、運輸費、裝卸費、保險費、倉儲費、運輸途中的合理損耗及入庫前的挑選整理費等。

制造企業(yè)中材料成本在產(chǎn)品總成本中占比較高，但材料成本往往受到內(nèi)外部因素的影響，例如材料庫存預(yù)測不準(zhǔn)帶來的庫存積壓問題，供應(yīng)商選擇不當(dāng)帶來的延遲交付或質(zhì)量問題等等，都會造成企業(yè)材料成本的增加。因此看似透明的材料成本背后隱藏著很多隱性成本，需要加以重視。

一般材料在企業(yè)中會經(jīng)歷采購→入庫→庫存→出庫等幾個階段，我們也需要從以上幾個方面入手，加強企業(yè)管理，來控制材料成本。

采購前這一階段的重要工作是選擇合適的供應(yīng)商，進行準(zhǔn)確的報價，安排合理的到貨計劃。公司應(yīng)當(dāng)建立供應(yīng)商評估和準(zhǔn)入制度，擇優(yōu)選定優(yōu)質(zhì)供應(yīng)商，與選定的供應(yīng)商簽訂質(zhì)量保證協(xié)議，對供應(yīng)商材料的質(zhì)量、價格、交貨及時性等在采購合同中界定清楚，以免產(chǎn)生法律糾紛。

制造企業(yè)應(yīng)當(dāng)根據(jù)客戶要貨計劃、材料庫存情況和供應(yīng)商的送貨周期及時下達采購訂單，安排供應(yīng)商送貨。對于供應(yīng)商的到貨計劃要合理安排，在供應(yīng)商多的情況下，盡量安排供應(yīng)商錯峰送貨，避免供應(yīng)商在某一時點集中到貨，造成檢驗入庫壓力增大，造成質(zhì)量低劣的材料進入公司，或者入庫材料出現(xiàn)短缺現(xiàn)象，影響材料的最終入庫成本。安排供應(yīng)商錯峰送貨也可以合理利用檢驗人員的時間，降低人力成本。

材料的入庫檢驗環(huán)節(jié)是從供應(yīng)商存貨到公司存貨轉(zhuǎn)變過程中非常重要的一環(huán)，該環(huán)節(jié)控制不力，就可能導(dǎo)致不合格的材料進入倉庫，對后續(xù)的產(chǎn)品生產(chǎn)造成不良影響，或者在生產(chǎn)過程中形成浪費，或者造成產(chǎn)品不合格，導(dǎo)致完工后的產(chǎn)品再返工返修和報廢，甚至造成客戶退貨或者索賠。這些都會造成公司成本的增加，甚至?xí)绊懙焦镜膶ν庑蜗蟆?/p>

因此，制定嚴(yán)格的材料入庫檢驗制度，確定合適的檢驗方法并嚴(yán)格執(zhí)行。檢驗人員在檢驗過程中，要重點關(guān)注采購數(shù)量、質(zhì)量和規(guī)格型號是否與采購計劃一致，對一些精度要求高且價值比較高的物料，必要時要使用檢具、夾具等專門儀器工具進行檢驗。

但考慮到成本效益原則，在公司制定的檢驗制度允許的條件下，檢驗人員根據(jù)供應(yīng)商的歷史供貨質(zhì)量狀況和生產(chǎn)的產(chǎn)品對材料的要求不同，可以采用全檢、抽檢等檢驗方式進行來料檢驗。

對于經(jīng)常出現(xiàn)問題給公司造成損失的供應(yīng)商，可以要求采購部門向供應(yīng)商進行索賠，必要時可以考慮更換供貨供應(yīng)商。

對于制造企業(yè)而言，材料領(lǐng)用環(huán)節(jié)同時是材料消耗階段，在這一階段要制定嚴(yán)格的材料領(lǐng)用控制制度，否則，極其容易造成浪費，增加產(chǎn)品的材料成本。

首先，技術(shù)部門和生產(chǎn)部門根據(jù)產(chǎn)品的工藝制定科學(xué)的產(chǎn)品消耗定額（生產(chǎn)BOM）。對于像以克或者米等非件/只計量的定額，如果定額偏高會造成邊角料過大、材料浪費，定額偏緊可能會產(chǎn)生更多不合格品。

所以科學(xué)合理的產(chǎn)品定額制定對于材料成本的控制非常重要。物料保管部門嚴(yán)格按照生產(chǎn)計劃與生產(chǎn)BOM發(fā)料，對于超過定額的材料領(lǐng)用，生產(chǎn)車間要做出書面說明，經(jīng)相關(guān)部門領(lǐng)導(dǎo)批準(zhǔn)后方可領(lǐng)料。屬于車間自身原因造成的額外領(lǐng)料將納入車間的考核范圍，生產(chǎn)部門對其他因BOM定額偏小等客觀原因形成的額外領(lǐng)料將進行跟蹤，推動其他部門進行后續(xù)改進。對于其他非生產(chǎn)部門的材料領(lǐng)用也要辦理嚴(yán)格的審批手續(xù)。

其次，嚴(yán)格界定車間材料消耗過程中的工廢（因生產(chǎn)自身原因形成的報廢）和料廢（因供應(yīng)商的材料不合格在采購入庫檢驗過程中未被發(fā)現(xiàn)而產(chǎn)生的報廢），生產(chǎn)車間發(fā)現(xiàn)報廢情況，及時通知質(zhì)量部門進行判定。

無論是工廢還是料廢，質(zhì)量部門都要出具書面判定結(jié)論。對于工廢要納入車間考核，其報廢材料計入產(chǎn)品材料成本。對于料廢，要及時通知供應(yīng)商進行確認(rèn)，并辦理后續(xù)的索賠事宜，報廢損失不計入產(chǎn)品材料成本。

再次，對車間已領(lǐng)用但未消耗的材料進行盤點。對于盤點數(shù)與經(jīng)過核算后的車間賬面應(yīng)該結(jié)存數(shù)形成的盈虧，生產(chǎn)部門要進行盈虧原因分析，對于因為車間管理不善造成的盤虧損要納入車間考核，以減少生產(chǎn)浪費，充分利用材料消耗。

最后，合理利用邊角料（回料）和合理安排生產(chǎn)計劃。有些化工產(chǎn)品和飼料產(chǎn)品，其邊角料或者回料是可以再加工后重新用于產(chǎn)品生產(chǎn)的，在不影響產(chǎn)品質(zhì)量和考慮成本效益原則的前提下，生產(chǎn)部門可以考慮對這些廢棄料進行重新利用，以降低產(chǎn)品的材料成本。

企業(yè)應(yīng)該采取各種措施確保合理的庫存，庫存過高會造成材料積壓和貶值，占用資金，過低則可能導(dǎo)致材料短缺，影響生產(chǎn)。

具體而言，對材料庫存的控制，要做好以下幾點：

1) 以銷定產(chǎn)，以產(chǎn)定需

企業(yè)根據(jù)銷售預(yù)算確定生產(chǎn)所需的材料和適當(dāng)?shù)牟牧蠋齑?。計劃部門會同生產(chǎn)、采購、財務(wù)、倉儲等部門確定公司的安全庫存標(biāo)準(zhǔn)，監(jiān)控日常的材料庫存狀況，有條件的企業(yè)可以利用MRP/ERP等信息系統(tǒng)確定原材料需求計劃和安全庫存。

2) 制定適合本公司實際情況的存貨盤點制度

企業(yè)應(yīng)當(dāng)定期或不定期對倉庫材料進行盤點，盤點方法根據(jù)存貨的性質(zhì)進行抽盤或者全盤，但所有存貨每年至少進行一次全面盤點。

對于價值比較高的存貨可以采取按季度循環(huán)盤點的方式進行重點盤點。對于盤點過程中發(fā)現(xiàn)的盤盈、盤虧、毀損、閑置以及需要報廢的問題，材料保管部門應(yīng)當(dāng)及時查明原因。屬于管理不善造成的損失，按照公司的考核要求對相關(guān)責(zé)任人進行考核。